我國已經(jīng)成為最大的硫磺進口國，去年進口1193.09萬噸，較2014年增長了16.53%。拿一個1000MW的火電廠為例，每天將有120噸的硫磺隨脫硫石膏而被廢棄

    經(jīng)過30多年努力，我國火電廠排放的二氧化硫得到有效控制，火電廠對大氣污染物的貢獻率大大降低。但回顧我國火電廠脫硫技術(shù)的歷程，有一個值得討論的問題。

　　眾所周知，我國火電廠煙氣脫硫的主流技術(shù)是石灰石石膏濕法。這套技術(shù)脫硫效率高，運行穩(wěn)定，操作彈性大，適應(yīng)范圍廣。但是，它也存在一些缺點：比如，在脫硫的同時會排放出大量的CO2。據(jù)測算，每脫除1噸SO2，將產(chǎn)生687.5千克CO2；其次，脫硫氧化鎂，至今因沒有發(fā)現(xiàn)合適的用途，在有些電廠堆積如山，有些直接排入灰場填埋，增加了灰場負擔(dān)；其三，脫硫劑石灰石用量大且不能循環(huán)使用，一定程度上破壞了自然景觀。

　　事實上，脫硫技術(shù)路線有多種，其中氧化鎂法脫硫的原理與石灰石-石膏法相同，而且脫硫效率高。其工藝路線是：氧化鎂與煙氣中的SO2反應(yīng)生成MgSO3，而生成的MgSO3經(jīng)焙燒還可以產(chǎn)生SO2和MgO，生成的SO2可用以生產(chǎn)硫酸，生成的MgO又可以循環(huán)重新作為脫硫劑使用。

　　既然氧化鎂脫硫有這么多明顯優(yōu)點，為什么在火電廠脫硫中沒有得到推廣呢？大致有兩個原因：一是在脫硫氧化鎂過程中，必須控制MgSO3的氧化，因為一旦氧化生成MgSO4，就無法再焙燒得到SO2和MgO；二是需要電廠同時有一個制造硫酸的化工廠。

　　按理說，控制MgSO3的氧化，對于化工行業(yè)并不是什么難題。問題是目前主導(dǎo)火電廠脫硫技術(shù)的大都不是化工專業(yè)的技術(shù)人員，這對他們來講有點勉為其難。其次是SO2制酸問題，需要在電廠之外建一個化工廠，這對電力行業(yè)來說也是一個難題。